2. 考公考编
  3. 一、背景 某安装公司承接了一新建供暖厂的建设合同。设备安装量有4台引风机、8

一、背景 某安装公司承接了一新建供暖厂的建设合同。设备安装量有4台引风机、8

昕玥2020-05-20  32
问题 一、背景 某安装公司承接了一新建供暖厂的建设合同。设备安装量有4台引风机、8台鼓风机、2台20t桥式起重机、26台水泵、4台胶带输机、10台螺旋输机、2台斗式提升机、2台振动筛的安装。引风机经过就位、地脚螺栓灌浆、初找、精找等工序，最先达到了单机试车的条件，机械工程师编制了单机试运方案，直接报送业主，获得批准后，立即组织了单机试运并完善了各项安装和试车记录，其各项参数符合技术文件的要求。螺旋给料机的减速箱散件到货，设备安装人员清洗了各部件后，就将各机件装配到机座上。在随后螺旋给料机的无负荷试运时发现设备振动大，用听针检查发现减速箱内有撞击声，减速箱轴承温度高。运行21分钟后停机，将减速箱解体调整后，又继续补完螺旋给料机无负荷试车不足的1小时39分钟，上述超标现象消失。在进行煮炉和烘炉后，项目部认为整个流程具备联运条件，遂编制了联运方案，经项目总工程师批准后，报监理审批。在联运时再次开启引风机，却发现引风机振动过大，并损坏了一台引风机的轴承压盖。项目部启动质量事故程序，由技术员组织施工班组查找故障原因。找到了原因，经过处理，终于让引风机恢复了正常工作。质量事故程序关闭。 二、问题 1．项目部认为引风机最先达到单机试车条件，请分析还有哪些要完善的地方。 2．详细分析螺旋给料机减速箱故障的原因。 3．螺旋给料机的无负荷试车时间是否符合规范? 4．分析引风机在联运时的故障原因。 5．项目部启动了质量事故程序，在执行该程序中有哪些不妥?
选项
答案
解析1．分析是否达到试车条件，可从5个方面分析。人的方面：已建立试车机构、分工明确、责任到人，人员经培训合格。机的方面：与引风机相关联的工作(管道、电气、仪表等)都已完成并检查合格，安装记录完善。本案例在单机试车后才完善安装记录，是不合规的。料的方面：单机试车所需的物料要准备好，包括能源、介质、润滑油脂、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等。从本案例而言，单机试车能顺利进行，说明料的方面的组织是完善的。法的方面：应编制单机试车方案，由项目总工程师审核、项目经理审批后报监理单位审批。未经项目总工程师审核的方案直接交业主审批是不妥的。方案经监理和业主批准后，项目部须对试车人员进行技术交底。环的方面：应清理试车现场，与试车无关的物品应移走，设备附近不得进行粉尘或噪声较大的作业。设立警戒线，配备消防器具，保持消防通道畅通。 2．首先要从技术层面分析故障可能的原因，再采用排除法确定故障的直接原因，从而加以处理。本案例中，造成减速箱故障的可能因素有：减速箱中齿轮的加工质量、精度不合要求；减速箱的装配质量、精度不符合要求；减速箱的润滑不符合要求。 加工精度主要检查形状(外形尺寸)是否符合要求，表面的光滑度是否符合要求。由于材质一般有证明文件，现场一般不进行材质检查，除非有特殊要求时才进行材质复验。 减速箱各齿轮的装配尺寸的检查，一般要检查主动轮与从动轮的轴线间距、平行度。检查位置公差，应符合要求。减速箱的撞击声一般是轮系轴间距过大造成的，需要检查和调整。除此之外还要检查主动轮与从动轮的啮合面积等参数。 润滑不良往往是润滑油(脂)注人量不足或超标、润滑油(脂)质量或标号有问题造成的。一般会造成轴承温度超标。齿轮问润滑不良也会产生温升和机械噪声。 3．试运需连续进行，在规定的试运时段内，检查各项规定的指标，符合规范或机械设计文件的规定为合格。本案例以补足试运时间的方式来处理试运中断的问题是不符合规范要求的。应重新进行2小时的无负荷试运。 4．引风机同锅炉烟道相连，在进行煮炉和烘炉的工序时，烟气中的焦油、粉尘等会附着在引风机迎烟面风叶上，使引风机转子失去静平衡和动平衡。若在锅炉的正常生产时，在点炉前会先启动引风机(或点炉启动后，马上启动引风机)，烟灰难以附着在叶轮上。即使有部分烟尘附着在叶轮上，也是在叶轮的周向均匀附着，不会破坏静平衡和动平衡。鉴于本案例中叶轮的平衡已破坏，项目部采取措施，人工清理了叶轮的烟尘附着物，设备运行恢复正常。 5．质量事故程序是：启动质量事故应急预案、进行事故报告、组织事故调查、事故原因分析、制定事故处理方案、事故处理、事故处理的鉴定验收。本案例中，应先停止引风机的运行，并停止与引风机关联的锅炉的运行；及时向项目经理和项目总工程师汇报，项目部再分析和判断该事故的等级，本案例属一般质量问题，未造成重大经济和人员伤亡事故，可在项目部内处理，但由技术员组织施工班组查找故障原因是不妥的。事故调查应由项目总工程师主持，质检、技术及施工班组参加；分析事件的原因，制定处理方案；按“四不放过”的原则，进行事件的处理；在对本引风机修复及对其他引风机进行复查后，方可关闭质量事故程序。
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